Umweltschutz

  • Energieeffizienz
  • Abfall

  • Prozess-Chemikalien

    • Kühlwasser
    • Abschreckmittel
    • Schmierstoffe
    • Schutzgas
    • REACH

Energieeffizienz

Etwa 40 % der industriell genutzten Energie in Deutschland wird in der Wärmebehandlung verbraucht. In Zeiten des Klimawandels sowie stetig steigender Energiekosten ist die Energieeffizienz deshalb eines der wichtigsten Themen.

Es gibt folgende Einsparungspotenziale, um eine kostenoptimierte Produktion zu ermöglichen:  

  • Um die Energieressourcen zu schonen, haben wir in unseren Anlagen einen Energiesparmodus realisiert. Bei stockendem Materialfluss, in Pausen oder anderen Stillstandszeiten, schaltet die Anlage automatisch die Bereitstellungsmedien ab, bleibt jedoch in Bereitschaft. Der Energieverbrauch kann je nach Anlagengröße um mehr als 30 kW gesenkt werden.
  • Die zu erwärmenden Zonen können genau bestimmt werden.

  • Durch sehr hohe Energiedichten im Werkstück sind kurze Erwärmungszeiten realisierbar.

  • Eine exakte Regulierung der Erwärmungstemperatur ist möglich.

  • Der Prozessbeginn hat eine geringe Vorlaufzeit.

Abfall

Wir beraten Sie gerne zur Entsorgung Ihrer Abfälle. Bitte beachten Sie vor allem folgende Informationen. Der Betreiber muss für eine verantwor- tungsvolle Beseitigung und Verwertung der Abfälle sorgen. Bei der Entsorgung muss auf sortenreine Trennung geachtet werden.

  • Verbrauchte Abschreckmittel, Hydrauliköl, Schmierstoffe, Reinigungsmittelreste und -materialien, Zunderabfälle sowie Filter und Filterrückstände müssen vorschriftsmäßig zwischengelagert und von zugelassenen Abfallentsorgungsbetrieben entsorgt werden.
  • Für die Entsorgung von Reinigungs-, Schmier- und Kühlmitteln, elektrischen Bauteilen, Kabeln etc. sowie von mechanischen Komponenten gelten die einschlägigen Verordnungen zur Sondermüllentsorgung.

  • Öl und ölhaltige Abfälle, sowie Schmierfette stellen ein hohes Gefahrenpotenzial für die Umwelt dar. Deshalb erfolgt die Entsorgung durch Spezialfirmen.

  • Die Demontage der Anlage muss im Hinblick auf etwaige mechanische bzw. elektrische Gefahren von geschultem fachmännischem Personal vorgenommen werden.

  • Insbesondere bei Installations-, Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen wassergefährdende Stoffe wie z. B. Schmierfette und -öle, Abschreckmittel und lösemittelhaltige Flüssigkeiten nicht den Boden belasten oder in die Kanalisation gelangen. Diese Stoffe müssen in geeigneten Behältern aufbewahrt, transportiert, aufgefangen und entsorgt werden.

  • Bei der Entnahme aus der Härteanlage ist das Werkstück bedingt durch den Abschreckprozess mit Abschreckmedium benetzt. Vertiefungen oder Bohrungen am Werkstück können mit Abschreckmittel gefüllt sein. Dadurch kommt es zu einem Austrag von Abschreckmittel aus der Maschine. Maßnahmen zur Reduzierung des Austrags von Abschreckmittel müssen speziell zwischen dem Kunden und EMA Indutec besprochen werden.

Prozesschemikalien

 

EMA Indutec berät Sie gerne zum Einsatz der benötigen Prozesschemikalien.

Kühlwasser

Wir empfehlen, zur Aufbereitung des notwendigen Kühlwassers eine Fachfirma heranzuziehen, wenn keine eigenen Spezialisten zur Verfügung stehen.

Die Nichtbeachtung der Spezifikation des Kühlwassers (siehe Link) kann kürzeste Durchrostungszeiten, Schlauchzerstörungen und massive kühlleistungsmindernde Ablagerungen zur Folge haben, welche zu erheblichen Störungen und Betriebsausfällen führen können.

Weitere Informationen: Kühlwasserspezifikationen (PDF | 150.49 KB | ger-DE )

Abschreckmittel

Die Wirkstoffe einer Abschrecklösung (Polymer-Abschreckmedium) werden bei hohen Temperaturen reversibel unlöslich und scheiden sich während des Abkühlvorgangs aus der Lösung an der heißen Stahloberfläche ab. Das heißt die Polymer-Abschreckmittel bewirken beim Einfahren der Bauteile die Entstehung eines „Kunststofffilms“ auf der glühenden Bauteiloberfläche. Hierdurch wird der Wärmeübergang verlangsamt. Die Verzugs- und Rissgefahr wird verringert. In Abhängigkeit von der Konzentration wird ein isolierender Film unterschiedlicher Dicke gebildet und die Abkühlintensität ist somit in weiten Grenzen steuerbar.

Der Prozess der Filmbildung ist reversibel, d.h. kühlen die Teile bis auf die Temperaturen der Flüssigkeit wieder ab, löst sich der Film vollständig auf und die gehärteten Werkstücke fallen mit sauberer Oberfläche an. Die „Ausschleppung“ bzw. Austragung und damit der Verbrauch bleiben damit gering.

Die Konzentration der Lösung sollte einmal täglich überprüft werden. Es empfiehlt sich zusätzlich zur täglichen Konzentrationskontrolle nach einem vorgegebenen Prüfplan zu kontrollieren und zu pflegen. Gegebenenfalls sind Additive bezüglich Schaumbildung, Pilz- und Bakterienbefall sowie Korrosionsschutz zuzugeben.

Die Konzentrationskontrolle kann einfach durch die Messung des Brechungsindex mit einem Handrefraktometer oder einem ähnlichen Gerät und durch Vergleich mit der produktspezifischen Konzentrationstabelle erfolgen.

Durch eingeschleppte Fremdstoffe kann die optische Dichte merklich verändert werden, sodass es sich empfiehlt, in größeren Zeitabständen eine zusätzliche Kontrolle durch Überprüfung der Viskosität durchzuführen. Dabei werden nur die wirksamen Konzentrat-Anteile erfasst. Die Viskosität wird zum Beispiel mit einer Ubbelohde-Kapillare bestimmt (Lieferant: Schott & Gen., Mainz). Verschiedene Labore führen kostenlose Kontrolluntersuchungen durch, die erfahrungsgemäß in vielen Härtereien mangels geeigneter Laboreinrichtungen nicht möglich sind. Die mikrobielle Kontrolle der Lösungen kann in einfacher Weise z. B. mit den bei Petrofer-Chemie erhältlichen Dip-slides SABOCLED durch-geführt werden.

Schmierstoffe

Bei EMA Indutec setzen wir folgendes Schmierfett erfolgreich in den Maschinen und Anlagen ein: Lagerstar Zen-Vog der Fa. Emka Schmiertechnik GmbH aus 74626 Bretzfeld-Schwabbach.

Eigenschaften:

  • Hochleistungsfett für Zentralschmieranlagen
  • Korrosion- u. verschleißminderndes, druckbelastbares EP-legiertes Fließfett

  • wasserbeständig und auch bei tiefen Temperaturen gut förderbar

  • Empfehlung führender NFZ-Hersteller

  • geeignet für SKF-Zentralschmieranlagen

  • NLGI-Klasse nach DIN 51818

  • Temperatureinsatzbereich: -40 °C bis +120 °C

  • Seifenbasis Lithium

  • Tropfpunkt: 170 °C

  • Kennzeichnung nach DIN 51 825: GP 00 K-40

  • Kennzeichnung nach ISO/DIS 6743-9: ISO-L-XDCHB 00

  • MAN 283 Li-P

  • MB 264.0

  • Walkpenetration: 400 bis 430 in 0,1 mm

Schutzgase

Schutzgase schützen die Metalloberfläche vor unerwünschten Veränderungen oder beeinflussen gezielt die Oberflächeneigenschaften. Zu beachten ist, dass sich bereits geringe Mengen von Rest-Sauerstoff oder Sauerstoffverbindungen wie Waser oder Kohlendioxid bei höheren Temperaturen immer noch qualitativ nachteilig auswirken können. Aus diesem Grund kommen hierfür nur Gase in Betracht, die sehr reaktionsträge (inert) sind, sich nur an wenigen chemischen Reaktionen beteiligen und wirtschaftlich bzw. preiswert sind.

Inerte Gase gehen keine oder kaum chemische Verbindungen ein. Hierzu zählen Stickstoff und bei niedrigen Temperaturen Kohlendioxid sowie sämtliche Edelgase (Argon, Helium, Neon, Krypton, Xenon und das radioaktive Radon).

Die Erfahrungen weisen Stickstoff als das in der Regel geeignete Schutzgas aus. Stickstoff ist ein farbloses, geschmack- und geruchloses sowie nicht brennbares Gas. Es ist leichter als Luft sowie deutlich preiswerter als z. B. Argon oder Helium und geht bis ca. 1.000 °C mit den meisten Metalloberflächen keine chemischen Reaktionen ein. EMA Indutec hat eine Vielzahl von Lösungen für Härteprozesse unter Schutzgas entwickelt und verfügt somit über eine langjährige Erfahrung im Schutzgashärten.

Weitere Informationen:


Fachartikel zu Schutzgas (PDF | 2.38 MB | ger-DE )


REACH-Verordnung

Die von uns gelieferten Anlagen sind frei von Stoffen die unter die REACH-Verodrnung fallen.

Mehr Informationen:

REACH (PDF | 77.23 KB | ger-DE )